6 Gründe, SECO für Ihr PCB-Design und Ihre Hardware-Validierung zu wählen.
Kunden, die erstklassige Embedded-Lösungen suchen, benötigen oft maßgeschneiderte Leiterplatten (PCBs) für nicht standardmäßige Anwendungen. Die Wahl des Lieferanten macht den entscheidenden Unterschied. Ein unausgewogenes Design, ein Mangel an internen Tests und Prototypen oder unkoordinierte Produktion können zu fatalen Fehlern im Platinen-Design führen, letztendlich auf Kosten des Kunden. Ein schlechtes Enddesign führt zu übermäßigen Kosten, reduzierter Leistung und erhöhtem Risiko von Kurzschlüssen oder anderen latenten Ausfällen, insbesondere bei Langzeitanwendungen. Dies kann zu teuren Neugestaltungen oder sogar Produkt-Rückrufen führen.
SECO ist spezialisiert auf kundenspezifische und Standardlösungen für x86-, Arm- und FPGA-Plattformen und konzentriert sich auf eine umfassende Anpassung, um den Wert zu maximieren, die Kosten zu senken und den Markteintritt zu beschleunigen. Wir überwachen jeden Projektabschnitt, vom Design bis zum Test, um die Ausrichtung auf die einzigartigen Anforderungen jedes Produkts sicherzustellen. Unsere langlebigen, vielseitigen Produkte sind auf Effizienz bei Fertigung und Test ausgelegt, was die Produktionsausbeute und die termingerechte Lieferung maximiert. SECOs breites Spektrum an technischen Angeboten, einschließlich energieeffizienter und leistungsstarker Lösungen, wird durch direkte, lokalisierte technische Unterstützung für schnelle und effektive Markteinführungen unterstützt.
Grund 1: Die PCB-Entwicklung erfolgt komplett intern
In der Branche herrscht oft die Meinung, dass wesentliche Prozesse in einer Kette an spezialisierte Drittanbieterunternehmen ausgelagert werden sollten, um Fachwissen in jedem Schritt zu sichern. Das Problem bei diesem Ansatz ist, dass er die Kosten und die Entwicklungszeit erhöht und den Informationsfluss erheblich erschwert.
SECO hat frühzeitig den gesamten PCB-Designprozess intern durchgeführt. Während des gesamten Prozesses, vom Stackup-Design bis zur endgültigen Produktion, wird kein Schritt an externe Anbieter ausgelagert. Wir externalisieren nur die Herstellung der unbestückten Leiterplatten.
Die Vorteile liegen auf der Hand: vollständige Kontrolle über das PCB-Design und extrem kurze Entwicklungszeiten, wobei Prozesse wie Validierung und Test alle intern durchgeführt werden. Dies reduziert die Wartezeiten erheblich und hält die Informationswege sehr kurz.
Grund 2: Unser Ansatz zum Leiterplattendesign
Der typische und häufigste Ansatz zum PCB-Design ist wie folgt: PCB-Layout, Prototyp erstellen, Prototyp testen, Fehler zu hohen Kosten identifizieren. Sobald die Fehler behoben sind, werden die Änderungen in die Neugestaltung integriert, wodurch ein zweiter Designzyklus beginnt, in dem die Schritte wiederholt werden. Dies kann oft zu 3-5 Designzyklen mit einer durchschnittlichen Bearbeitungszeit von 3-6 Monaten führen. SECO führt diesen Workflow anders aus: Wir benötigen in der Regel nur 2 Designzyklen (ein dritter je nach Komplexität), bevor ein neues Produkt für die Massenproduktion bereit ist. Dies verkürzt die Projektzeit um bis zu 12 Monate.
Eine marginale Verlängerung der anfänglichen Designphase bildet das Fundament unseres Ansatzes, wobei nur zwei oder maximal drei Entwicklungszyklen erforderlich sind. Die Effektivität einer begrenzten Anzahl von Designzyklen wird in den Punkten drei bis sechs erläutert.
Nach nur 30-60 Tagen können Kunden einen Prototypen für Tests erwarten, wobei die Produktion oft innerhalb von 100 Tagen erreicht wird. Der optimierte Prozess reduziert auch Neugestaltungszyklen, die jeweils bis zu 3-6 Monate dauern können.
Grund 3: PCB-Stackup-Bibliothek
Die Bereitstellung eines einwandfreien PCB-Designs in so kurzer Zeit erfordert erhebliche Vorteile, die mit der Definition des Leiterplatten-Stackups beginnen. Während viele Unternehmen bei jedem Projekt von Grund auf neu beginnen, wie auch SECO, verfügen wir über einen großen Pool bewährter Designs.
SECO unterhält seit 2013 eine umfassende Stackup-Layer-Datenbank mit einer Vielzahl getesteter Designs. Alle diese Designs wurden umfassend überprüft und sind sofort einsatzbereit. Die Datenbank deckt daher viele Leistungsanforderungen und bestimmte branchenspezifische Spezifikationen ab. Durch die Nutzung der Stackup-Bibliothek können wir dem Kunden oft bereits nach 30-40 Tagen ein erstes Design liefern, während der Branchendurchschnitt etwa doppelt so lange dauert - ohne physische Prototypen und Branchendurchschnittstests! SECO hat diese Schritte dank Simulationen verkürzt.
Diese Datenbank wächst ständig und es werden neue Stackups hinzugefügt. Neue Stack-Up-Designs durchlaufen einen mehrstufigen Validierungsprozess, der Simulationen einschließt. SECOs Designregeln bilden die Grundlage für Validierung und Verifizierung. Jedes dieser zahlreichen Designs kann sofort verwendet werden!
Grund 4: PCB-Simulation
Neben einer einzigartigen Datenbank während des Stackups sind wir auch in der Lage, physische Prototypentests in den frühen Designzyklen zu umgehen.
Während der Designphase führen wir Signalintegritäts- und Leistungsintegritätssimulationen direkt im Design durch, um Fehler früh im Projekt zu eliminieren. Dadurch ist die anfängliche Designphase etwas länger als die anderer Anbieter auf dem Markt.
Auf diese Weise reduzieren wir Designfehler von Anfang an erheblich und minimieren somit zeitaufwändige Debugging- und Neugestaltungsphasen später. Simulationen sind nur dann praktisch, wenn sie auf zuverlässigen Grundlagen beruhen. Unser Simulationswerkzeugset umfasst Software der Marktführer:
SECOs Designregeln dienen als Grundlage für Simulationen und Stackup-Definitionen, was einen effizienten Prozess mit maximal zwei bis drei Designphasen ermöglicht. (siehe Grund 5: Designregeln)!
Simulationen umfassen Belastungstests für alle Komponenten, Schaltungsknoten und PCB-Stackup-Layer. Dies minimiert direkt das Risiko vermeidbarer Fehler. Eine rigorose Simulation einer Antenne kann beispielsweise die Neugestaltungsphasen erheblich verkürzen. Einflussfaktoren wie Materialien, Position und Typ werden simuliert, um optimale Leistung zu erzielen.
Durch die ausschließliche Verwendung von Simulationen können wir bis zu 2 Neugestaltungszyklen für neue Entwicklungen einsparen und oft das Prinzip des "one kill shot" umsetzen. Dies führt zu einem ersten physischen Prototypen, der 99% der Anforderungen erfüllt.
Grund 5: Regelsatz für PCB-Design und Stackup-Verifizierung
Die Fähigkeit, die gesamte Kette zu kontrollieren, einschließlich umfassender Tests, und sofort einzugreifen, spart dem Kunden erhebliche Zeit und Geld, da das Produkt von uns gründlich getestet wurde, wobei jede Verbindung und jedes Bauteil berücksichtigt wurden (einschließlich elektromagnetischer Kompatibilität oder EMC-Tests).
Die Designregeln werden auf der genauen Bewertung jedes Bauteils und der optimalsten Verbindungen sowie des potenziellen Einflusses auf andere Elemente erstellt. Das Ergebnis ist ein umfassender Satz von Regeln für den Aufbau von Komponent